Торгово-строительная компания ТСК

ПРОМЫШЛЕННО-СТРОИТЕЛЬНОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ

ТОРГОВО-СТРОИТЕЛЬНАЯ КОМПАНИЯ

Корзинатоваров 0 на 0 руб.

тел/факс (391) 205-47-57, (391) 214-11-23

Технология производства газобетона

16 декабря

Требования к сырьевым материалам.
цемент марки М500ДО – по ГОСТ 970-61
алюминиевая пудра ПАП 2, содержание активного алюминия не менее 80%; 
Депарафинизатор – сульфанол, клееканифольная эмульсия или любое ПАВ
Требование к цементному тесту
рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН). В случае избыточной щелочности следует откорректировать PH, ортофосфорной или любой другой кислотой.

1.Активация алюминиевой пудры, используемой для производства изделий из ячеистого бетона.
Для получения высококачественных изделий из ячеистого бетона, удельная поверхность алюминиевой пудры должна быть в пределах 20000 см2/г и содержание активного алюминия до 95 %. Алюминиевая пудра ПАГ-1, согласно ГОСТ 5494-95 имеет кроющую способность от 6000 см2/г, а пудра ПАП-2 10000 см2/г . Содержание активного алюминия у ПАП-1 и ПАП-2 стандартом не регламентируется и фактически составляет от 65 до 95 % в пудре одной партии. Значительная часть пудры находится в комках 50-300 микрон. В процессе приготовления суспензии, скопления пудры полностью не диспергируются. Поэтому использование такой пудры не позволяет получить ячеистый бетон с однородной структурой. Кроме того, это приводит к образованию ячеек большого размера, что приводит к эффекту «хлопанья» и перерасходу пудры.
Улучшить качество суспензии можно применением высокоскоростных мешалок (типа блендер) с высокой частотой оборотов (не менее 6000).
Суспензию получают перемешиванием пудры в воде с небольшим количеством ПАВ. В течение 1-2 мин. Суспензию готовят непосредственно перед использованием (во избежание окисления алюминия).


2. Дозировка компонентов и их замешивание.
Цемент из расходного бункера или МКР подается в дозатор.
Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе из алюминиевой пудры, любого ПАВ (можно сульфанол, клееканифольную эмульсию и проч.) и воды. 
В работающий газобетоносмеситель подаются ингридиенты в следующей последовательности:
1.Вода из дозатора. 
2.Цемент из дозатора. 
3.Песок из дозатора.
3.Через 3-5минут подается алюминиевая суспензия (в количестве 1л).
Затем открывается затвор подачи готовой смеси. Смесь заливают в подготовленную предварительно смазанную форму.
Количество ингридиентов, подаваемых в смеситель, определяется прилагаемой рецептурой.


3.Формование и резка массива.
Формование массива происходит в формах изготовленных таким образом, чтобы полученная смесь не вытекала через щели, т.е. формы должны быть высокоточными. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.( в зависимости от плотности). Для равномерного вспучивания температура воздуха в цехе должна поддерживаться не ниже +25°.
Через 60-80 минут (в зависимости от плотности приготовленной смеси) специальным ножом или струной срезается горбушка, затем борта формы снимают и полученный массив подают на резательный станок для получения блоков нужного размера. Резка массива производится на струнном резательном станке «Dulan». Размер блоков задается количеством струн.


4. Окончательная выдержка газобетона.
После разрезки, массив подается в теплую камеру (Т=350 - 500С) изготовленную из любых легких материалов. Время выдержки в камере 8 - 12 часов ( в зависимости от плотности).
После 8-12 часовой выдержки блоки снимают с поддона и штабелируют на складе готовой продукции для отгрузки потребителям. Освободившиеся поддоны после очистки и смазки заливают 
следующей партией.
Вся технология, начиная от времени, температуры замеса, размера форм и резательного станка, тщательно подобраны друг к другу. Любое изменение в данной технологии влечет изменение по всей цепочке, вплоть до размеров резательного станка. Приведенная технология носит общий характер, точная технология высылается одновременно с оборудованием.


Примечание: В связи с большим количеством писем от производителей пенобетона просьба – не пытайтесь делать по этой технологии газобетон на основе пенобетонного оборудования, поскольку:

1. Пенобетоносмесители не предназначены замешивать газобетон в силу недостатка технических характеристик, и наоборот.
2. Не пытайтесь произвести газобетон по заливной технологии – это невозможно в принципе. Газобетон заливается только большим массивом, при заливной технологии невозможно точно разлить газобетон во все ящики, поскольку ящики, залитые первыми, поднимутся больше, а последние меньше.
3. Не пытайтесь разрезать массив подручными средствами – качественный разрез гарантируется только серийным станком. 
4. Пенобетонная опалубка не приспособлена к заливке газобетона в силу его высокой текучести (жидкий как вода).

Технология производства газобетона Технология производства газобетона Технология производства газобетона